“这是（shì）李长安主任带领团队研（yán）发的柔性系统，现在我在操控室里5个小时（shí）就能完（wán）成原来2、3个同事12个小时的工作量，而（ér）且（qiě）再也不用去（qù）煤（méi）堆旁的设（shè）备司机室里（lǐ）工作了。”说着，在码头（tóu）智慧管控中（zhōng）心内（nèi）的徐连（lián）树，便通过（guò）港（gǎng）口柔性生（shēng）产管控（kòng）系统完成了煤炭装（zhuāng）船（chuán）的工作（zuò）。

　　由（yóu）“李长安劳模和工匠人才创新工作室”牵头研发的（de）柔性生产管控系统，首次（cì）将（jiāng）“柔性配置”理念与港口业务相结合，实现了（le）以全自动计（jì）算及人工智能为辅助，集计划、调度、执行（háng）为一体的散料码头智能全流程作业（yè）示范，开创了下一代智慧散料（liào）港口抽象模型和最佳实（shí）践，同时也为实现“双碳（tàn）”这个国家长期目标提供了（le）“最强大脑”。

　　全国劳（láo）动模范、国家能源集团天津港务公司（sī）创新工作室主任（rèn）李长安认为，“短期内，专业化的煤炭码头的（de）‘双（shuāng）碳’将尽力（lì）保障高效使（shǐ）用化石（shí）能源的可能性。”

　　因此（cǐ），他主持（chí）研（yán）发（fā）了国内首（shǒu）创，以“流（liú）程智（zhì）能（néng）化”技术控（kòng）制的煤炭（tàn）高效直接（jiē）装船工（gōng）艺（yì），可根据煤炭订单（dān），实现煤（méi）炭从卸（xiè）车、配煤、到（dào）直送码（mǎ）头、装船多路径（jìng）作业的（de）无缝切融合，有效解决了装船期（qī）间（jiān）不（bú）同系统出（chū）力不匹配的问题，为更高（gāo）效（xiào）的流（liú）程生（shēng）产模（mó）式打通了智能通（tōng）道。

　　同时（shí），该（gāi）工艺（yì）有效减（jiǎn）少了煤（méi）炭（tàn）进入堆场的堆取（qǔ）作业能耗（hào）、提高了煤炭的周转率，为煤炭港口的（de）高效低碳（tàn）运转提供了有力的技术支撑。据测算，该工艺全年可节约作业能耗几十万千（qiān）瓦时。煤炭在（zài）港中转时（shí）间平均减少97.9%，也（yě）将减少（shǎo）煤炭运输（shū）过程中（zhōng）的损（sǔn）耗。

　　另一方面，在谈及在（zài）建设智（zhì）慧港口过程中，创新需（xū）求的来源时，李长安这样说道，“我们从来不是为了（le）创新而（ér）创新，创新是需要解（jiě）决实（shí）际问题的。我们的技术（shù）创新不仅要（yào）提高港（gǎng）口的作业效率，能源的使（shǐ）用效率，还要尽力为一线工作人员（yuán）提供更舒适的实（shí）际操作（zuò）环（huán）境。”

　　码头煤炭料堆的全（quán）天（tiān）候实时三维建（jiàn）模，是堆场（chǎng）单（dān）机实（shí）现（xiàn）无（wú）人化（huà）作业的一（yī）项世界（jiè）性难题，为了解决（jué）这（zhè）一难题，李长安带领团队进（jìn）行（háng）18个月的自主攻关。他们不（bú）断查（chá）阅（yuè）各项（xiàng）资（zī）料（liào），采用数学（xué）建模（mó）技术（shù），经过反复测试，成功研发“全天候（hòu）高效散料堆场单机（jī）无（wú）人操控系统”。

　　该（gāi）项目经天津市（shì）科（kē）学技术（shù）评价中心鉴定该系（xì）统（tǒng）为（wéi）国际先进水平。目前在该集团全国45台堆场单（dān）机上实现了推（tuī）广，生产效（xiào）率（lǜ）提（tí）升5%，年节约操作人力成本60%，并且首次在华南钢（gāng）铁行（háng）业实现（xiàn）了跨行（háng）业输出（chū），促进了（le）行业进（jìn）步。

　　“中国（guó）智（zhì）造”是未来工业转型的核心，是坚持自主研发的数字化（huà）、智能化之路（lù）。煤炭码头以人为本的一（yī）体化智能（néng）操作体系将为“智能制造”增添动力。在谈（tán）及（jí）参与（yǔ）用“中国智造”打造世界一（yī）流智慧港口、绿色港口的（de）目标（biāo）时，李长安表（biǎo）示“只要想（xiǎng）去（qù）干的（de），一定都能（néng）成功。”